အဘယ်ကြောင့် အထည်အလိပ်ဆွဲခြင်း

လူတို့၏လူနေမှုအဆင့်အတန်းများ စဉ်ဆက်မပြတ်တိုးတက်ကောင်းမွန်လာမှုနှင့်အတူ၊ အဝတ်အစားလိုအပ်ချက်များသည် နွေးထွေးမှုနှင့် တာရှည်ခံမှုတို့ကို ကန့်သတ်ထားရုံသာမက သက်တောင့်သက်သာ၊ အလှတရားနှင့် လုပ်ဆောင်နိုင်စွမ်းများအတွက် လိုအပ်ချက်အသစ်များကိုလည်း ထည့်သွင်းပေးထားသည်။အထည်၏အသွင်အပြင်နှင့် ခံစားချက်တို့ကို ဆိုးရွားစေရုံသာမက ၀တ်ဆင်ထားစဉ်အတွင်း ပိုးဝင်နိုင်ခြေများသောကြောင့် အထည်၏ ၀တ်ဆင်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို လျော့နည်းစေသည်။

Pilling ကို ထိခိုက်စေသော အကြောင်းရင်းများ

1. အမျှင်ဓာတ်ဂုဏ်သတ္တိများ

အမျှင်ဓာတ်ခွန်အား

မြင့်မားသောခိုင်ခံ့မှု၊ ရှည်လျားသောရှည်လျားမှု၊ ထပ်ခါတလဲလဲ ကွေးညွှတ်မှုကို ခံနိုင်ရည်မြင့်မားသော အမျှင်များသည် ပွတ်တိုက်မှုအတွင်း ချွတ်ရလွယ်ကူပြီး ကျွတ်ထွက်ရန်မလွယ်ကူသော်လည်း ၎င်းတို့အား ပတ်ဝန်းကျင်ရှိဆံပင်အစုအဝေးများနှင့် ဆံပင်ဘောလုံးများ ပိုမိုကြီးစေရန်အတွက် ၎င်းတို့ကို ပိုမိုတွယ်ကပ်စေမည်ဖြစ်သည်။ .သို့သော်လည်း အမျှင်ဓာတ် အားကောင်းမှု နည်းပါးပြီး ဖွဲ့စည်းထားသော ဆံပင်ဘောလုံးသည် ပွတ်တိုက်ပြီးနောက် အထည်၏ မျက်နှာပြင်မှ ပြုတ်ကျရန် လွယ်ကူသည်။ထို့ကြောင့် အမျှင်ဓာတ်သည် မြင့်မားပြီး ကြိတ်ရလွယ်ကူသည်။

ဖိုက်ဘာအရှည်

အမျှင်တိုများသည် ရှည်လျားသော အမျှင်များထက် ပေါင်းတင်ရန် ပိုမိုလွယ်ကူပြီး အမျှင်တိုများသည် အမျှင်တိုများထက် ပိုးဝင်ရန် လွယ်ကူပါသည်။ချည်မျှင်ရှည်လျားသော အမျှင်များ၏ ပွတ်တိုက်မှု ခံနိုင်ရည်သည် ချည်မျှင်တိုများထက် ပိုကြီးပြီး ချည်သားမှ ဆွဲထုတ်ရန် မလွယ်ကူပါ။တူညီသောဖိုက်ဘာဖြတ်ပိုင်းအပိုင်းများအတွင်း၊ ရှည်လျားသောအမျှင်များသည် ချည်မျှင်တိုများထက် မျက်နှာပြင်နှင့်ထိတွေ့မှုနည်းပြီး ပြင်ပအင်အားများဖြင့် ပွတ်တိုက်ခံရနိုင်ခြေနည်းပါးသည်။Polyester ချည်မျှင်များသည် မြင့်မားသော ခိုင်ခံ့မှုရှိပြီး စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပြင်ပတွန်းအားကြောင့် ဝတ်ဆင်ရလွယ်ကူပြီး ကွဲအက်ရန် မလွယ်ကူသည့်အပြင် polyester ချည်မျှင်ထည်သည် ကပ်ရန်မလွယ်ကူပါ။

အမျှင်ဓာတ် အားကောင်းခြင်း။

တူညီသောကုန်ကြမ်းအတွက်၊ အမျှင်များသည် ထူထဲသောအမျှင်များထက် ပိုကောင်းပါသည်။အမျှင်များ ပိုထူလေ၊ flexural rigidity ပိုကြီးလေဖြစ်သည်။

အမျှင်များကြား ပွတ်တိုက်မှု

အမျှင်များကြား ပွတ်တိုက်မှုသည် ကြီးမားသည်၊ အမျှင်များသည် လျှောကျရန် မလွယ်ကူသလို ကြိတ်ရန်လည်း မလွယ်ကူပေ။

2. ချည်ခင်

ချည်မျှင်များကို ချည်နှောင်ခြင်းအပေါ် သက်ရောက်မှုရှိသည့် အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ ချည်မျှင်၏ အမွှေးအမျှင်နှင့် ဝတ်ဆင်မှု ခံနိုင်ရည်ရှိမှု၊ ချည်ငင်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၊ ချည်လိမ်ကျစ်မှု၊ ချည်ဖွဲ့စည်းပုံနှင့် အခြားအချက်များ ပါဝင်သည်။

ချည်ငင်နည်း

ပေါင်းထားသောချည်မျှင်တွင် အမျှင်ဖွဲ့စည်းမှုမှာ အတော်လေးဖြောင့်သည်၊ တိုတောင်းသောအမျှင်ပါဝင်မှုနည်းသည်၊ အသုံးပြုထားသောအမျှင်များသည် ယေဘူယျအားဖြင့် ပိုရှည်ကြပြီး၊ ချည်မျှင်၏အမွှေးအမျှင်လည်းနည်းပါသည်။ထို့ကြောင့် ခြုံထည်များသည် ယေဘုယျအားဖြင့် ပိုးသတ်ရန် မလွယ်ကူပါ။

လှည့်ပတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်

လှည့်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးတွင်၊ အမျှင်များကို ထပ်ခါတလဲလဲ ရေးဆွဲပြီး ဖြီးပေးသည်။လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များကို မှန်ကန်စွာ မသတ်မှတ်ထားဘဲ စက်ကိရိယာများ ညံ့ဖျင်းပါက ပြုပြင်နေစဉ်အတွင်း အမျှင်များ အလွယ်တကူ ပျက်စီးကာ ကျိုးပဲ့ပျက်စီးကာ တိုတောင်းသော အစုအပုံများ တိုးပွားလာကာ ချည်မျှင်၏ အမွှေးအမျှင်များနှင့် ဆံပင်အမှုန်များ တိုးပွားလာကာ အဆီပိုများကို လျှော့ချပေးသည်။ အထည်၏ pilling ခံနိုင်ရည်။

ချည်လိမ်

မြင့်မားသောကျစ်ခြင်းသည် ချည်မျှင်အမွှေးအမျှင်များကို လျှော့ချနိုင်ပြီး ပိုးသတ်နိုင်ခြေကို နည်းပါးစေသည်၊ သို့သော် တိုးလာခြင်းသည် အထည်၏ခိုင်ခံ့မှုကို လျော့နည်းစေပြီး အထည်၏ခံစားချက်နှင့် ပုံစံကို ထိခိုက်စေပါသည်။

3.Fabric ဖွဲ့စည်းပုံ

တင်းကျပ်မှု

လျော့ရဲသောဖွဲ့စည်းပုံပါရှိသောအထည်များသည်တင်းကျပ်သောဖွဲ့စည်းပုံထက်ပိုမိုလွယ်ကူသည်။တင်းကျပ်သောဖွဲ့စည်းပုံပါရှိသောအထည်ကို ပြင်ပအရာဝတ္ထုများနှင့် ပွတ်တိုက်မိသောအခါတွင် plush များထုတ်လုပ်ရန်မလွယ်ကူသည့်အပြင် အမျှင်များကြားတွင် ကြီးမားသောပွတ်တိုက်မှုဒဏ်ကိုခံနိုင်ရည်ရှိသောကြောင့် အထည်၏မျက်နှာပြင်ပေါ်သို့ ချော်ထွက်ရန်မလွယ်ကူသောကြောင့်၊ pilling ကဲ့သို့သောဖြစ်စဉ်ကိုလျှော့ချနိုင်သည်။knitted အထည်များ.ထိတွေ့ထားသော ချည်ထည်သည် ကြီးမားသော မျက်နှာပြင်ဧရိယာနှင့် လျော့ရဲသောဖွဲ့စည်းပုံရှိသောကြောင့်၊ ၎င်းသည် ယက်လုပ်ထည်များထက် ယေဘုယျအားဖြင့် ထုပ်ပိုးရန် ပိုမိုလွယ်ကူသည်။ယေဘုယျအားဖြင့် ပိုကျစ်လျစ်သော၊ တိုင်းတာမှုနိမ့်သောအထည်များသည် မြင့်သောအထည်များထက်စာလျှင် အလေးချိန်မြင့်ထည်များကဲ့သို့ပင်။

မျက်နှာပြင် ညီညာခြင်း။

မျက်နှာပြင်ညီညာသော အထည်များသည် ပိုးသတ်ရန် လွယ်ကူမှုမရှိသည့်အပြင် မညီညာသော မျက်နှာပြင်များပါရှိသော အထည်များသည် ပိုးသတ်ရန် လွယ်ကူပါသည်။ထို့ကြောင့် အဆီပုံစံထည်များ၊ ဘုံပုံစံအထည်များ၏ pilling resistance၊နံရိုးအထည်များ,ပြီးတော့ ဂျာစီအထည်တွေက တဖြည်းဖြည်း များလာတယ်။


စာတိုက်အချိန်- နိုဝင်ဘာ-၁၀-၂၀၂၂
WhatsApp အွန်လိုင်းစကားပြောခြင်း။